今天來介紹下三類特定老化柜（高溫高濕型、自動化高溫型、鋰電池充放電型）

高溫高濕老化柜精準模擬嚴苛環境，自動化系統提升測試效率，鋰電池柜七氟丙烷滅火筑起安全防線——三大老化柜技術為產品可靠性提供保障。

一、高溫高濕老化柜：濕熱環境下的可靠性驗證

高溫高濕老化柜的技術特點

環境模擬能力

溫濕度范圍：支持20℃–150℃溫度、20%–98%RH濕度，滿足橡膠、塑料、涂層等材料的耐久性測試需求。

控溫精度：采用PID算法+固態繼電器控溫，溫度波動≤±0.5℃，濕度波動≤±2%RH，確保測試條件穩定。

結構設計：內膽采用SUS304鏡面不銹鋼防腐蝕，雙層密封條防止濕熱泄漏；多翼式離心風機實現均勻氣流，工作區溫差≤±2%。

復合應力集成

可選配鹽霧腐蝕、光照模擬模塊，實現多環境因子耦合測試（如設備濕熱+鹽霧復合驗證）。

核心應用場景

散熱系統極限驗證：滿負荷運行電子設備（如服務器電源），監測高溫高濕下散熱器效率衰減與風扇失效風險。

密封材料老化評估：汽車部件（橡膠密封圈、車燈罩）在85℃/85%RH環境下測試形變與密封性衰減。

PCB防潮性能測試：加速暴露鍍層微裂紋導致的電路短路，如光模塊在濕度循環下的信號丟包率分析。

二、自動化高溫老化柜：智能化驅動效率革新

自動化高溫老化柜的技術實現

控制系統的升級

硬件架構：PLC+工業觸摸屏組合，支持時序通斷控制、溫度曲線編程；無觸點固態繼電器（SSR）減少機械損耗，壽命提升3倍。

負載聯動：集成ON/OFF定時循環功能，自動切換待測物供電狀態（如電源適配器500次通斷循環）。

數據管理智能化

高精度PT100傳感器以≥1次/分鐘頻率采集數據，自動生成電壓/溫度波動曲線報告，定位早期失效批次。

遠程監控接口實現無人值守測試，降低人工干預誤差30%以上。

效率提升案例

汽車電子批量測試：原需72小時手動記錄的老化流程，通過自動化程序縮短至48小時，且誤操作率降低。

多設備集群控制：單臺PLC同步控制3臺老化柜，統一調度升溫曲線，能耗降低22%。

三、鋰電池充放電老化柜：新能源安全的核心防線

鋰電池充放電老化柜的技術突破點

多維度安全防護

熱失控預防：內置防火巖棉層+七氟丙烷滅火系統，當電芯溫度＞80℃時自動注入惰性氣體阻燃。

電氣安全：防爆型電氣柜設計，過流保護響應時間＜100ms，避免充放電異常引發連鎖反應。

精準充放電模擬

支持0.1C–5C倍率充放電循環，模擬實際用車場景（如快充樁大電流沖擊）；電壓檢測精度±0.05%，捕捉微短路隱患。

動態調整溫場：根據電池表面溫度（紅外監測）實時調節出風口角度，確保Pack內部溫差≤±1.5℃。

動力電池測試應用

一致性篩選：100節電芯模組在55℃下進行72小時浮充測試，剔除電壓偏差＞5%的失效單元。

BMS功能驗證：模擬-30℃低溫保護/60℃過溫降載場景，測試電池管理系統響應邏輯。

關于這三款特定老化柜的選型注意：

濕熱測試：優先驗證箱體密封性（雙層硅膠條）與濕度恢復速度（開門后≤3分鐘回穩）。

自動化系統：需匹配產線MES接口，實現測試數據自動歸檔。

鋰電池柜：強制要求防爆認證（如ATEX）及電芯級溫度監控點密度（≥3點/模組）